| 8695912 9216 5224 943 1одную мощность (вторая ступень усиления). Дополнит. обмотка, наз. компенсационной, создаёт намагничивающую силу FKO, равную Fad, устраняя искажение сигнала.
Лит.: Горяинов Ф. А., Электромашинные усилители, М.- Л., 1962.
М. Д. Находкин.
ЭЛЕКТРОМЕГАФОН, электрич. мегафон; переносное устройство для звукоусиления. Содержит малочувствительный к акустическим шумам микрофон, усилитель электрических колебаний (в большинстве случаев транзисторный) и рупорный громкоговоритель с рукояткой, позволяющей держать его в руке. Микрофон (обычно укрепляемый на кожухе Э.) располагают так, чтобы со стороны громкоговорителя (в направлении излучения звука) он обладал наименьшей чувствительностью. С помощью удлинит, кабеля микрофон может быть отнесён от громкоговорителя на нек-рое расстояние (напр., когда громкоговоритель устанавливают на крыше автомобиля). Усилитель выполнен по схеме с отрицат. обратной связью и содержит мощный двухтактны; сконечный каскад. Питание усилителя производится от электрич. аккумуляторов или от малогабаритных элементов. В нек-рых Э. предусмотрена возможность перевода усилителя в режим генерации колебаний звуковой частоты, на основе к-рых вырабатываются тональные (звуковые) сигналы вызова. Масса Э. (включая устройство питания) ок. 1,5 кг; дальность действия 250 м и более. М. А. Сапожков.
ЭЛЕКТРОМЕТАЛЛУРГИЯ, область металлургии, охватывающая пром. способы получения металлов и сплавов с помощью электрич. тока. В Э. применяются электротермич. и электрохимич. процессы. Электротермич. процессы используются для извлечения металлов из руд и концентратов, производства и рафинирования чёрных и цветных металлов и сплавов на их основе (см. Электротермия). В этих процессах электрич. энергия является источником технологич. тепла. Электрохимич. процессы распространены в произ-ве чёрных и цветных металлов на основе электролиза водных растворов и расплавл. сред (см. Электрохимия). Здесь за счёт электрич. энергии осуществляются окислительно-восстановит, реакции на границах раздела фаз при прохождении тока через электролиты. Особое место в этих процессах занимает гальванотехника, в основе к-рой лежат электрохимич. процессы осаждения металлов на поверхность металлич. и неметаллич. изделий.
Электротермич. процессы охватывают плавку стали в дуговых и индукционных печах (см. Электросталеплавилъное производство), спецэлектрометаллургию, рудовосстановит. плавку, включающую произ-во ферросплавов и штейнов, выплавку чугуна в шахтных электропечах, получение никеля, олова и др. металлов.
Электродуговая плавка. Электросталь, предназначенная для дальнейшего передела, выплавляется гл. обр. в дуговых печах с основной футеровкой. Важные
преимущества этих печей перед др. сталеплавильными агрегатами (возможность нагрева металла до высоких темп-р за счёт электрич. дуги, восстановит, атмосфера в печи, меньший угар легирующих элементов, высокоосновные шлаки, обеспечивающие существ, снижение содержания серы) предопределили их использование для произ-ва легированных высококачеств. сталей - коррозионностойких, инструментальных (в т. ч. быстрорежущих), конструкционных, электротехнич., жаропрочных и др., а также сплавов на никелевой основе. Мировая тенденция развития электродуговой плавки - увеличение ёмкости единичного агрегата до 200-400 т, удельной мощности трансформатора до 500-600 и более ква/т, специализация агрегатов (в одних - только расплавление, в других - рафинирование и легирование), высокий уровень автоматизации и применение ЭВМ для программного управления плаысой. В печах повышенной мощности экономически целесообразно плавить не только легированную, но и рядовую углеродистую сталь. В развитых капиталистич. странах доля углеродистой стали от общего объёма электростали, выплавляемой в электропечах, составляет 50% и более. В СССР в электропечах выплавляется ~ 80% легированного металла.
Для выплавки спец. сталей и сплавов получают распространение плазменно-дуговые печи с основным керамич. тиглем (ёмкостью до 30 т), оборудованные плазмотронами постоянного и переменного тока (см. Плазменная металлургия). Дуговые электропечи с кислой футеровкой используют для плавки металла, предназначенного для стального литья. Кислый процесс в целом более высокопроизводителен, чем основной, из-за кратковременности плавки благодаря меньшей продолжительности окислительного и восстановит, периодов. Кислая сталь дешевле основной вследствие меньшего расхода электроэнергии, электродов, лучшей стойкости футеровки, меньшего расхода раскислителей и возможности осуществления кремневосстановит. процесса. Дуговые печи ёмкостью до 100 т широко применяются также для плавки чугуна в чугунолитейных цехах.
Индукционная плавка. Плавка стали в индукционной печи, осуществляемая в основном методом переплава, сводится, как правило, к расплавлению шихты, раскислению металла и выпуску. Это обусловливает высокие требования к шихтовым материалам по содержанию вредных примесей (P,S). Выбор тигля (основной или кислый) определяется свойствами металла. Чтобы кремнезём футеровки не восстанавливался в процессе плавки, стали и сплавы с повышенным содержанием Mn, Ti, Al выплавляют в основном тигле. Существ, недостаток индукционной плавки - холодные шлаки, к-рые нагреваются только от металла. В ряде конструкций этот недостаток устраняется путём плазменного нагрева поверхности металл-шлак, что позволяет также значительно ускорить расплавление шихты. В вакуумных индукционных печах выплавляют чистые металлы, стали и сплавы ответств. назначения (см. Вакуумная плавка). Ёмкость существующих печей от неск. кг до десятков т. Вакуумную индукционную плавку интенсифицируют продувкой инертными (Аг, Не) и активными (СО, СН4) газами, электромагнитным перемешиванием металла в тигле, продувкой металле, шлакообразующими порошками.
Спецэлектрометаллургия охватывает новые процессы плавки и рафинирования металлов и сплавов, получившие развитие в 50-60-х гг. 20 в. для удовлетворения потребностей совр. техники (космической, реактивной, атомной, химич. машиностроения и др.) в конструкц. материалах с высокими механич. свойствами, жаропрочностью, коррозионной стойкостью и т. д. Спецэлектрометаллургия включает вакуумную дуговую плавку (см. Дуговая вакуумная печь), электроннолучевую плавку, электрошлаковый переплав и плазменно-дуговую плавку. Этими методами переплавляют стали и сплавы ответств. назначения, тугоплавкие металлы - вольфрам, молибден, ниобий и их сплавы, высокореакционные металлы - титан, ванадий, цирконий, сплавы на их основе и др. Вакуумная дуговая плавка была предложена в 1905 В. фон Больтоном (Германия); в пром. масштабах этот метод впервые использован для плавки титана В. Кроллом (США) в 1940. Метод электрошлакового переплава разработан в 1952-53 в Ин-те электросварки им. Е. О. Патона АН УССР. Для получения сталей и сплавов на никелевой основе особо ответств. назначения применяют различные варианты дуплекс-процессов, важнейший из К-рых - сочетание вакуумной индукционной плавки и вакуумно-дугового переплава. Особое место в спецэлектрометаллургии занимает вакуумная гарнисажная плавка (см. Гарнисаж), в к-рой источниками тепла служат электрич. дуга, электронный луч, плазма. В этих печах, применяемых для высокоактивных и тугоплавких металлов (W, Мо и др. и сплавы на их основе), порция жидкого металла в водоохлаждаемом тигле с гарнисажем используется для получения слитков и фасонных отливок.
Рудовосстановительная плавка включает произ-во ферросплавов, продуктов цветной металлургии - медных и никелевых штейнов, свинца, цинка, титанистых шлаков и др. Процесс заключается в восстановлении природных руд и концентратов углеродом, кремнием и др. восстановителями при высоких темп-рах, создаваемых гл. обр. за счёт мощной электрич. дуги (см. Руднотермическая печь). Восстановит, процессы обычно являются непрерывными. По мере проплав-ления подготовленную шихту загружают в ванну, а получаемые продукты периодически выпускают из электропечи. Мощность таких печей достигает 100 Мва. В нек-рых странах (Швеция, Норвегия, Япония, Италия и др.) на основе рудовосстановит. плавки производится чугун в электродоменных печах или электродуговых бесшахтных печах.
Электрохимические процессы получения металлов. Г. Дэви в 1807 впервые применил электролиз для получения натрия и калия.
В кон. 70-х гг. 20 в. методом электролиза получают более 50 металлов, в т. ч. медь, никель, алюминий, магний, калий, кальций и др. Различают 2 типа электролитич. процессов. Первый связан с катодным осаждением металлов из растворов, полученных методами гидрометаллургии - выщелачиванием руд и концентратов; в этом случае восстановлению (отложению) на катоде металла из раствора отвечает реакция электрохимич. окисления аниона на нерастворимом аноде.
Второй тип процессов связан с электролитическим рафинированием металла из его сплава, из к-рого изготовляется растворимый анод. На первой стадии в результате электролитич. растворения анода металл переводится в раствор, на второй - он осаждается на катоде. Последовательность растворения металлов на аноде и осаждения на катоде определяется рядом напряжений. Однако в реальных условиях |
